Le revêtement des caissons pour les boîtes de dégazage des fours de fusion d'aluminium doit strictement respecter les exigences de processus des équipements à haute -température et, en conjonction avec les caractéristiques de l'aluminium antiadhésif-bétons réfractaires, le processus de construction est le suivant :
I. Préparation du coulable
1. Sélection des matériaux : utilisez des produits moulés en aluminium antiadhésifs à base de mullite-ou à haute-alumine-non- (par exemple, teneur en Al₂O₃ supérieure ou égale à 75 %). Ces bétons présentent des propriétés telles que la résistance à la corrosion de l'aluminium fondu, l'érosion à haute -température et une faible expansion. Le matériau doit être stocké dans un environnement sec pour éviter l'humidité et l'agglomération.
2. Outils et équipement : un mélangeur forcé, une tige vibrante à haute -fréquence, une balance électronique, un thermomètre, un coffrage et des broches d'ancrage (en forme de V- ou de Y-). Le coffrage doit être recouvert d'un agent de démoulage (tel que de l'huile moteur) pour garantir une surface lisse et sans débris-.
3. Préparation de la base : nettoyez soigneusement la paroi intérieure de la boîte de dégazage pour éliminer l'huile, la rouille et les débris. Sabler ou polir mécaniquement pour augmenter la rugosité de la surface. Si le revêtement d'origine est endommagé, il doit être retiré jusqu'à la couche solide et réparé pour lisser la surface.
4. Installation du système d'ancrage : soudez les clous d'ancrage à l'espacement prévu (généralement 200 - 300 mm). Les têtes de clous doivent être recouvertes de peinture asphaltique ou enveloppées d'un film plastique pour amortir les contraintes de dilatation thermique. Pour les structures complexes, un joint de dilatation en forme de « Z » peut être utilisé, avec une largeur de 3 à 5 mm et un espacement de 1 à 2 m. Rempli de matériau élastique (tel que fibre de silicate d'aluminium).
II. Construction moulable
1. Processus de mélange
1◦1 Mélange à sec : Versez les granulats et la poudre dans le mélangeur dans les bonnes proportions et mélangez à sec pendant 1 à 3 minutes pour assurer une dispersion uniforme.
1◦2 Mélange humide : Ajouter 6,5 % à 8 % d'eau propre (pH 6-8) et le mélange humide pendant 3 à 5 minutes jusqu'à ce que le mélange soit fluide (pas de débit et suffisant pour remplir le coffrage). Le mélange doit être utilisé dans les 30 minutes et le matériau doit être jeté après la prise initiale. 2. Versage et vibration
2◦1 Construction en couches : chaque coulée ne doit pas avoir une épaisseur supérieure à 300 mm, en versant continuellement jusqu'à la hauteur conçue. Si des interruptions sont nécessaires, coupez les joints de construction en gradins et rendez-les rugueux. Mouillez la surface avant la prochaine coulée.
2◦2 Vibration et ventilation : Insérez une tige vibrante verticalement, en l'insérant rapidement et en la retirant lentement. Le temps de vibration doit être suffisant pour garantir que la surface est exempte de boue-et qu'aucune grosse bulle ne s'échappe (environ 20 à 40 secondes par point). Évitez tout contact avec le coffrage et les ancrages lors des vibrations.
III. Durcissement et démoulage des calcinables
1. Gestion du durcissement : couvrez immédiatement le béton réfractaire avec un film de polyéthylène et des sacs de paille humides. Maintenir une température ambiante de 15 à 25 degrés et un taux d'humidité supérieur ou égal à 90 %. Cure naturellement pendant 3 à 5 jours, s'étendant jusqu'à 7 jours ou plus en hiver. Des mesures d'isolation (telles que des couvertures chauffantes) doivent être mises en œuvre.
2. Démoulage contrôlé : Après 24 à 30 heures de durcissement, si la résistance au moulage atteint au moins 70 % de la valeur conçue (telle que déterminée par un test de pression au doigt), le coffrage peut être retiré lentement. Après le démoulage, inspectez la surface et réparez rapidement les défauts tels que les nids d'abeilles et les surfaces rugueuses.
IV. Cuisson et mise en service de la coulée
1. Développez un système de chauffage-par-étape pour éliminer progressivement l'eau libre, l'eau cristallisée et l'eau liée :
1◦1 150 degré Maintenir pendant 32 heures : Augmentez la température à 150 degrés à raison de 10 degrés/heure et maintenez-la jusqu'à ce qu'aucune vapeur d'eau notable ne soit libérée.
Maintien de 1◦2 350 degrés pendant 32 heures : augmentez la température à un rythme de 15 degrés/heure et surveillez l'uniformité de la température de surface pendant le maintien.
1◦3 600 degré Maintenir pendant 24 heures : continuez à augmenter la température à 600 degrés et maintenez-la jusqu'à ce que toute l'humidité située en profondeur dans la doublure se soit évaporée.
1◦4 1000 degré Maintenir pendant 10 heures : Enfin, augmentez la température jusqu'à la température de fonctionnement. Après maintien, refroidissez lentement la température jusqu'à température ambiante.
2. Surveillance du processus : pendant le processus de cuisson, surveillez la température en temps réel à l'aide de thermocouples pour éviter une surchauffe locale (différence de température inférieure ou égale à 50 degrés). Si des fissures ou un effritement sont observés, le chauffage doit être suspendu et la cause analysée (par exemple, un chauffage excessif ou un mélange de matériaux incorrect).
V. Contrôle de qualité et mesures de sécurité
1. Inspection de qualité 1◦1 Inspection d'apparence : la surface doit être lisse et dense, exempte de fissures, de pores ou d'écaillage. 1◦2 Test de performance : après durcissement, des éprouvettes doivent être prélevées pour tester la résistance à la compression (supérieure ou égale à 60 MPa à 110 degrés pendant 24 heures) et le taux de changement linéaire après la cuisson (inférieur ou égal à ± 0,2 %).
2. Protection de sécurité : le personnel de construction doit porter des gants, des lunettes et des masques anti-poussière résistants aux hautes-températures-pour éviter tout contact direct avec un matériau calcinable réfractaire non durci. Il est interdit au personnel non autorisé d'entrer sur le site pendant la cuisson et des équipements d'extinction d'incendie sont disponibles pour prévenir les accidents.
VI. Entretien et réparation des calcinables
Inspectez régulièrement le revêtement de la boîte de dégazage. Une usure mineure peut être réparée avec du béton réfractaire du même matériau. Une corrosion sévère nécessite une démolition et une reconstruction complètes.-. Pendant la production quotidienne, évitez l'impact direct de l'aluminium fondu sur le revêtement et contrôlez les fluctuations de la température de fusion à ± 20 degrés. Ce processus de construction standardisé garantit l’intégrité et la stabilité du revêtement de la boîte de dégazage, prolongeant ainsi sa durée de vie et améliorant l’efficacité du raffinage de l’aluminium. En fonctionnement réel, reportez-vous strictement aux instructions du fabricant du matériau et aux normes industrielles (telles que YB/T 4194-2009).
